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如何提高重庆集成吊顶铝型材的成品率(上)

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如何提高重庆集成吊顶铝型材的成品率(上)

发布日期:2016-09-05 00:00 来源:http://www.impresaduci.com 点击:

大家知道在铝型材生产中,利润=销售额减去生产成本。铝型材总成本分为固定成本和变动成本。固定成本如,厂租、机器折旧等。是固定的。而变动成本是有很大的弹性空间的。



  在铝型材销售价格不变的情况下,铝型材成本越高,利润越低。目前原材料价格上涨、工人工资不断提高,人民币升值、能源价格上涨、税费负担加重等恶劣环境下,同行业竞争已进入“白热化”的今天。成本控制精细化的时代已经来了。



  成本控制是企业经营管理的要害和核心。只有不断发现薄弱环节,挖掘内部潜力,运用一切可以降低成本的手段和途径,全员参与,从细节做起,从减少浪费开始,精细地实施铝型材成本控制,才能有效地拓宽企业生存的空间,改进企业经营管理状态,使企业持续发展,并立于不败之地。



  铝型材成本控制是以价值链为向导,将成本控制分为设计成本、采购成本、制造成本、销售成本和服务成本。由于成本控制牵涉面广、内容多。本人就从生产制造的角度谈谈何提高生产成品率从而降低生产成本。



  通过数据分析和实践证明,提高铝合金型材成品率是降低生产成本最直接和有效的方法之一,以挤压车间为例,成品率每提高一个百分点,铝材每吨生产费用将降低25—30元,而这降低的部分就是企业的纯利润。提高挤压的成品率,产要任务是降低挤压废品。

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  如何提高铝型材成品率减少铝材废料,提高生产率,减少铝型材的生成产成本,我们将挤压废品进行了归纳:



  铝合金挤压型材的废品分为两大类:几何废品和技术废品。几何废品是铝合金型材在挤压过程中不可避免产生的废品。如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料,切取必要的试样,分流组合模中残留在分流腔中的铝块,铸锭和制品切取定尺断料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的铝锭等。



  技术废品是铝合金型材生产过程中因工艺不合理、设备出现问题,工人操作不当时产生的认为废品。它和几何废品不同,通过技术改进、加强管理,可以有效的克服和杜绝技术废品的产生。技术废品可分为:



  组织废品:过烧、粗晶环、粗大晶粒、缩尾、夹渣等。



  力学性能不合格废品:强度、硬度太低,不符合国家标准:或塑性太低,没有充分软化不符合技术要求。



  表面废品:成层、气泡、挤压裂纹,桔子皮、组织条文、黑斑、纵向焊合线、横向焊合线、擦划伤、金属压入等。



  几何尺寸废品:波浪、扭拧、弯曲、平面间隙、尺寸超差等。



  成品率分工序成品率和综合成品率。



  工序成品铝率一般指主要工序,通常是以车间为单位进行计算。熔铸工序(熔铸车间)、挤压工序(挤压工序)、氧化着色工序(氧化车间)、喷粉工序(喷涂车间)。它的定义是:车间合格产出量均与车间原料(也可能是半成品)的投入量之比。



  成品率与设备的好坏、铸锭品质、产品结构、品种规格的变换频率、工艺技术的先进程度、企业管理水平和操作工人的素质等因素有关。



  提高铝合金型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品。几何废品虽然是不可避免的,但可以设法使其降到最低。技术废品是人为因素,可以逐项分析加以消除,也可以使其降到最低水平。为此可以采用如下来有效的控制和提高挤压制品的成品率。



  6.1.3.1减少几何废料是提高成品率的重要前提



  减少几何废品的措施



  正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。铸锭长度不是先挤压后再计算,而是要先计算后再挤压。



  现在大多数企业采用了长棒热剪铝棒加热炉,相比短棒加热炉,减少了铝屑的损耗,因模具使用壁厚变化,对铸长控制更加灵活精确,大大提高了成品率。但很多的企业在使用长棒热剪炉后,忽略了对铸长的计算,而直接交此项工作交给操作工去控制。而操作工往往是根据经验先下一条棒,观察出材长度,如果差异大,继续调整,通常需要3棒左右才能得到准确的长度。在这个过程中,已经产生了不短的废料,这样既降低了生产效率,又降低了成品率。



  正确的做法是,模具初始生产时,由工艺控制部门计算出铸锭的长度,多次上机的模具生产时,根据模具卡上记录的上一次生产棒长,略加约5--10MM,在出材时观察出材长度。如有差异进行微调。这样第二棒就很精确了。有资料说明,使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率,在实际生产中提高2—3个百分点是完全可行的。



  另外在选择定尺个数或制品长度时,在保证挤压机能顺利挤压的前提下。冷床长度又足构长时,尽可能增加定尺个数或制品长度,也即可能选择较长的铸锭。这也是降低工艺几何废料的百分数和提高成品率的有效方法。



  从技术层面提高成品率的措施



  提高模具设计、制造水平,减少试模次数,是提高成品率的重要技术措施。一般没此试模都耗费1—3支铸锭,使成品率降低0.5—1%,由于模具的设计,制造水平低,有的产品要修模、试模3--4次甚至更多次才能出成品,无形中使成品率降低2--5%,这不仅会造成经济损失,而且由于反复试模,会延长生产周期。



  现代模具提出零试模概念,即模具制造出来以后,不需要试模,可以直接上机生产出合格产品。采用模拟设计软件,有限元分析,设计可以全部在电脑里完成。也可以通过电脑模拟试模。模腔加工在自动加工中心里面完成,整个模具的加工都是高精度完成,因此模具的质量非常高。上机合格率在90%以上。可以提高成品率2--6%。



  适当加大铝材挤压系数提高成品率



  各个铝材厂均有一系列的机台,各厂根据产品的挤压比,冷床长度、制品的外截圆,挤压筒长度直径,来确定产品放在相应的机台上生产。实践证明,同样规格的制品,放在不同吨位的挤压机上生产,由于挤压系数的不同,对制品组织性能和生产效率有很大影响,其成品率也会产生差异。挤压机吨位较大时,挤压系数较大,成品率较高,而挤压费用接近。



  提高铸锭质量是提高成品率的前提



  铸锭是挤压生产的原材料,铸锭组织的均匀,晶粒细小、无夹渣,气孔、偏析、裂纹等缺陷,不仅可以降低挤压力,提高挤压速度,提高产品内在质量。而且可以减少制品表面气泡,气孔、划伤、开裂、麻点等缺陷。较小的夹渣可以通过模具工作带的狭缝排出,但会造成型材表面梨痕,造成一定长度的的废料。而较大的夹渣将被卡在工作带狭缝中不能被排除,引起塞模或制品开裂,更换模具,这将严重影响成品率。拉伸矫直时使用相应垫具,减少头尾料的切除长度。



  型材在拉伸矫直时,很多企业没有设计相应垫具,特别是一些大悬壁型材及空心型材。导致型材头尾变形量过大,而在成品锯切时,变形部分必须切掉。这样就造成了成品率下降。



  垫具可以使用硬木或者铝块,设计时尽量减少垫具的规格,增加垫具的通用性。对于悬壁较长又有封闭截面的型材,矫直时在封闭腔内塞入垫具还要在悬壁部分放支撑架。从而减少长度方向的变形量。夹具必须有专人设计,专人管理,并指导工人使用。



  同时为防止工人因嫌麻烦而不愿意使用垫具的现象,必须建立成品率与工资挂钩的奖惩机制。



  加强铝型材挤压模具及生产原始记录的管理



  模具卡及生产原始记录是非常重要的,模具卡必须能真实显示出模具氮化情况,维修情况,出材情况,原始记录必须能真实显示出,支重,铸长、数量为下一次生产提供可靠依据。



  现在很多的企业也实现了电脑化数据管理,但在实际运用中还有很长的路要走。



  使用无压余挤压减少几何废料



  固定垫无压余挤压,是将挤压垫固定在挤压杆上,并对二者作一定改造。使挤压筒不退时,压垫也容易与铸锭分离。然后直接将下一根铸锭推入挤压筒。与上一根铸锭的剩余一起挤压,这样就避免了每一支铸锭剪一次压余。可根据质量要求和订货数量来决定多少支铸剪压余一次。通常40—50根剪一次。


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