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如何提高重庆集成吊顶铝型材的成品率(下)

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如何提高重庆集成吊顶铝型材的成品率(下)

发布日期:2016-09-05 00:00 来源:http://www。cqxicai。com 点击:

如何提高重庆集成吊顶铝型材的成品率(下)


  优化铝型材挤压工艺,减少技术废料



分分pk10官网  影响技术废料的挤压工艺有很多方面,它涵盖了整个挤压生产过程。主要包括:铸锭质量,工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等。除了制定先进、科学的生产工艺外,还要正确严格执行操作规程、提高工人的熟练程度和责任心。



  尽量减少每班生产的品种,最好只安排3—5个品种每班,提高单套模具一次上机生产量。上机品种越多带走的模具铝越多,成品率越低。



  模具对成品率的影响主要有两个方面:新模试模和生产模具的使用。


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分分pk10官网  试模次数越多,带走的模具铝越多,成品率越低。所以必须提高模具的设计及制作水平。



  生产模具要精心维修、合理氮化、及时保养。保证每次上机合格率高。成型度好,耐用度高。如果每班因模具维修不合格,导致3—4个品种上机生产失败,成品率至少会降低一个百分点。



  铝型材挤压工具包括:挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。主要保证挤压筒、杆、模具三点同心。其次是合理维修挤压筒,正确加热,保证筒端面平整。消除各种挤压筒与模具配合不良的现象。定期清理挤压筒内壁的残铝,检查内孔壁有无损伤,正确使用模垫,提高模具支撑强度。



  挤压温度、挤压速度及冷却三者,对制品组织,力学性能、表面质量有很大影响,也会影响成品率。此外三者会影响制品的长度,铸棒温度高,挤出速度快、冷却速度低时,会使制品挤出后的长度增加,增长率可达0.5%—1%,也就影响了型材的线密度,所以稳定的工艺可以提高成品率。



分分pk10官网  完善挤压后续工序,避免造成技术废品。挤压后续工序的转运,主要注意型材的擦花碰伤。



  一模多孔挤压可以提高成品率



  对于某些制品适合多空挤压时,尽可能采用多孔挤压,不仅可以减少挤压系数,降低及压力,而且可以提高成品率。在技术废品为零的情况下用双孔挤压比单孔挤压成品率可以提高3%~4%。



  挤压速度是挤压工艺中一个重要的工艺参数,它关系到产品的好坏和生产效率的高低。挤压速度不像掌握工艺温度那样,一种合金一种热处理工艺基本上可以选定易个温度,而挤压速度是一个经验性很强的工艺参数。不同合金状态不同断面的型材,选用挤压速度不同,同一种制品在挤压过程中受温度变化的影响,前后的挤压速度也不相同。要正确地控制好挤压速度应做到:



  熟练灵活的掌握好各种合金、各种断面(包括壁厚)的挤压速度范围,并注意观察在该挤压速度对铝型材的影响,如表面质量,成型度等。



  熟悉挤压设备控制挤压速度的能力。有的挤压机有等速挤压控制和PLC控制,有的只有PLC控制,有的两者都没有。当给定一个挤压速度后,有的挤压机开始可以按这个速度挤压,随着挤压筒内的坯料的逐渐减少,挤压力降低,制品的流出速度会越来越快,有时会使制品的后产生裂纹。因此就要即使地调整挤压速度。只有了解设备状态,才能恰当的调整、控制挤压速度。



  了解不同的模具对挤压速度产生的影响。一般来说平模(实心型材)的挤压速度比分流模(空心型材)的挤压速度大。但同一类模具、同一断面形状的制品,由于设计和制造水平不同,挤压速度不同。特别是断面有壁厚差,或有开口的半空心型材,与模具有很大的关系,只有使用模具设计的某一挤压速度为最好,速度太快或太慢都易产生扭拧,开收口现象。



  通过加强首检和制程检验降低废品的产生



  铝材外形尺寸废品如壁厚超差、扭拧、平面间隙、开口或收口等,主要靠试模后第一支棒由主机手在出料时检查和质检员在拉伸后检查把关来杜绝这类废品的产生。一般壁厚公差要从负公差开始控制,因为随着制品的陆续生产,由于模具的逐渐磨损,制品壁厚会逐渐变厚。对于大悬壁的型材,在拉伸矫直时要认真对照图纸检查,控制合理的拉伸量。



  表面废品如擦划伤、桔皮、组织条文、黑斑、气泡等,往往不是每一根制品全部出现。需要通过主机手、质检员、拉伸成品锯切工序,互相检查,共同监督将表面存在的废品调出。



  如质检员在出料台上未发现制品有擦划伤,到成品锯切时发现制品有划伤现象,就要从冷床的转化过程中检查,是否运输皮带、拨料器等某些部位有坚硬突出造成制品划伤。



  质量管理是全员、全过程的管理,每个工序都必须把好质量关,做到自检、互检、专检相结合,才能有效的将技术废品消灭在萌芽状态。人为的控制和提高成品率。



  通过以上措施可以使几何废料减少,可见减少几何废品是企业一项重要的技术管理措施,对高经济效益有很大的意义。



  提高铝型材挤压坯料的成品率是要在挤压生产全面细致的工作过程,不仅技术工艺方面要到位,管理方面也要扎实到位,做到实处。我国铝型材企业成品率提升尚有很大的空间,成品率提升将是一个持续的过程,提高成品率和提高产品质量、产量是紧密相连的。是一个企业技术和管理水平的综合体现。



  提高氧化着色铝材成品率



  氧化成品率为一次生产成品率,即一次生产不返工的成品率,据生产实践发现,返工型材成本是不返工型材成本的3倍,而且还无法保证型材的表面质量。当然氧化产品的质量是从熔铸车间开始的,由于篇幅限制,下面就浅谈一下氧化生产过程中注意的一些细节问题。



  挂料杆与导电梁之间固定用螺丝要经常紧固,每次绑料前都要首先检查挂料杆固定是否松动,如稍有松动,就应及时紧固。另受腐蚀,挂料杆会变小,需及时更换,因为其导电面积变小了,容易引起发热,同时要绑紧,防止型材掉入槽中引起碰极,短路损坏电源。



分分pk10官网  同时掉入槽中的型材需及时清理出来,如碱洗槽里落入一根型材,就会很快腐蚀,实验证明,其耗碱量相当于碱洗50—100根型材的耗碱量。落入着色槽或封孔槽内,由于腐蚀作用,槽内会积累大量的铝离子,影响槽液的使用寿命。



  绑料用的铝丝采用两种规格为好,大料选用粗铝丝,中、小料则用较细铝丝,可采用2mm与3mm,或2.2mm与3.2mm两种规格,铝丝退火硬度取1/2~3/4为好。目前很多企业已改用夹具。



  吊入氧化槽前要认真紧固每根型材;对返工料氧化前紧料时,要先用老虎钳拍打型材端部使其移位后才紧料,使接触处无膜,保证良好导电。



  型材料挂放入氧化槽和着色槽导电座上时要注意好对中,不然易出现阴阳面色差。



分分pk10官网  氧化结束断电后及时吊起,停留在氧化槽内数分钟会影响封孔,也会使着色速度加快;氧化后吊起在空中倾斜停留太久,泻酸液的一端因氧化膜扩孔原因使着色较深,易出现两头色差。



  着色槽前后四个水洗槽要保持每个槽的pH值相对稳定,正常四个水洗槽的pH值控制如下:



  氧化后第一道水洗槽pH值:0。8~1。5



  氧化后第二道水洗槽pH值:2.5~3.5



分分pk10官网  着色后第一道水洗槽pH值:1。5~2。5



  着色后第二道水洗槽pH值:3。5~5。0



  一般情况下,生产时即开启一定量的溢流水,停产时及时关闭进水阀门,不应整槽排水、加水,在氧化后第一个水洗槽内停留数分钟,则着色速度加快,而在第二个水洗槽内停留则会使着色减慢。



分分pk10官网  对生产浅色仿钢料,一般采用先过着色、后退至标准色板法进行着色。因为仿钢料色差的着色时间控制范围很小(只有2~3秒),而采用退色法则可有10~15秒的控色时间,且统一退色也利于底色一致,对仿钢料退色和补色都使色调趋于发青,而一次性着色则趋于发红。



  型材料挂从着色槽和着色后第一道水洗槽内吊起后不要停空时间太长,不然型材表面会出现色带、色泽不均匀和泻水端白头等现象,应稍作对色后及时进行下道水洗,准确对色应在第二道水洗后进行。一般来说对仿钢料,如对比样板色偏红,则说明着色时间不够应再补色;如色偏黄则已过着色,可根据色深程度选择在着色槽还是着色后第一道水洗槽内退色修正。



  着色槽内药品加入方法:硫酸亚锡和硫酸镍一定要用槽液溶解,而着色添加剂用纯水溶解(纯水易溶),一定要注意固体添加剂完全溶解后方可倒入,浓硫酸直接倒入着色槽。



  电泳前热水洗的温度、时间及水质一定要保证,氧化膜孔内如残余SO42-没有洗净,则电泳、烘烤后易出现发黄和漆膜不透明现象。一般情况下热水温度控制60~70℃,热水洗时间5~10分钟。



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